گروت
گروت از آب، سیمان، ماسه و افزودنی‌های متداول دیگر تشکیل شده است. در واقع می‌توان آن را چیزی شبیه به همان ملات دانست که جهت پر کردن فضاهای خالی و ترک‌های بزرگ ناشی از لایه لایه شدن و یا خرد شدن بتن استفاده میشود.
مهمترین مزایا این است که مکانی که در آن گروت ریخته میشود را کاملاً پر می‌کند. گروت‌ها به گونه‌ای طراحی و فرموله می‌شوند که ضمن ایجاد اتصال پایدار بین اجزای سازه‌ای (معمولاً فوقانی و تحتانی)، توان جذب نیروهای وارده و انتقال آن‌ها به بخش زیر کار داشته باشند.
مخلوط‌های آماده جهت مصارف مختلفی مانند زیر صفحه‌ستون‌ها، نصب ریل ماشین‌آلات و… کاربرد دارند.
مخلوط آماده
ملات گروت‌های طراحی شده برای گروت کاری باید پاسخگوی کاربردها عملکردها و نیازهای مشخصی همچون موارد زیر باشند.
- قوام یافته و سیال باشند و در حالت معمولی جاری شوند.
- دچار جداشدگی آب و سنگدانه از هم نشده و ته‌نشین نشوند.
- دچار جمع شدگی قابل‌ملاحظه نشوند.
- توان نگهداری آب ملات بتنی و سیمان را داشته باشند.
- در حداقل زمان به مقاومت مطلوب دست یابند.
مجموعه ویژگی‌های بالا نیازمند همگونی مخلوط مواد چسباننده و مصالح سنگی و مواد افزودنی است. ملات‌های آماده تحت شرایط کنترل شده و فرموله شده و از پیش مخلوط شده در کارخانه بسته‌بندی می‌شوند.
از آنجایی که خصوصیات عملکرد این مواد به طور دقیق مشخص و معلوم است اگر طبق راهنمای سازنده به کار رود و همچنین به طور مناسب تحکیم و عمل‌آوری شوند نتایج رضایت بخشی را به دنبال خواهد داشت.
انواع گروت‌ها
- گروت‌های منبسط شونده بر پایه سیمان
- گروت‌های سیمانی اصلاح شونده
- گروت‌های اپوکسی دوجزئی و یا سه‌جزئی
- گروت‌های آماده منبسط شونده
هرکدام از انواع خصوصیات عملکردی مشخص و منحصر به فردی دارند که بسته به شرایط و خواسته‌های مورد نیاز استفاده می‌شوند.
گروت‌های سیمانی منبسط شونده
- گروت سیمانی منبسط شونده دارای مقاومت اولیه و نهایی بالا و زودرس است که به دمای آب و هوایی محیط و زمان مصرف بستگی دارد.
- این گروت به صورت پودر خشک بسته‌بندی شده، آماده مصرف بوده و دارای سنگدانه است. در هنگام ترکیب با آب دارای خصوصیت ویژه انبساط حجمی دو مرحله است.
- انبساط اولیه آن حاصل تصعید گازها بوده و هنگامی به وقوع می‌پیوندد که پودر آن با آب ترکیب شود. به مدت ۱۵ تا۳۰ دقیقه به طول می‌انجامد. مرحله دوم انبساط در اثر واکنش شیمیایی گیرش ملات است که یک یا دو روز پس از مخلوط شدن آغاز میشود.
گروت‌های پلیمری
گروت‌های سیمانی اصلاح‌شده با مواد پلیمری دارای دو جزء است که در هنگام گروت ریزی کافی است این دو جزء با هم مخلوط شوند.
- جزء مایع: رزین پلیمری
- جزء مایع دوم: مخلوط سیمان با مقاومت بالا و دانه‌بندی ویژه با ماسه سیلیسی شکری با بهترین خواص روان کنندگی است.
خصوصیات گروت‌های پلیمری
- مقاومت کششی و خمشی بالا
- خاصیت آب‌بند کنندگی مطلوب
- مقاومت سایشی بالا
- پیوندی قوی با زیرسازی معدنی
- مقاومت بالا در برابر اثر آب‌شور دریا
گروت‌های اپوکسی
گروت اپوکسی شکل‌پذیر و بدون حلال و شامل ۳ جزء است که در هنگام مصرف کافی است ۳ جزء باهم مخلوط شوند.
- رزین اپوکسی بیس فنول آ
- هاردنر پلی آمینی
- پرکننده (فیلر)
خصوصیات گروت‌های اپوکسی
از ویژگی‌های گروت اپوکسی استحکام و چسبندگی بالای آن است که علاوه بر بالا بودن مقاومت‌های مکانیکی و شیمیائی، ماده‌ای ایده‌آل جهت انواع کارهای تعمیراتی و نصب ماشین‌آلات فوق سنگین که نیاز به چسبندگی زیاد و مقاومت‌های فشاری و خمشی بسیار بالا دارند، است. خصوصیات اصلی این نوع گروت‌ها به شرح زیر است.
- سخت شدن سریع سازه که بستگی به دمای محیط دارد
- مقاومت در برابر ارتعاشات شدید
- قابلیت بالای چسبندگی به زیر کارهای معدنی و فولادی
- سخت شدن بدون جمع شدگی
- مقاومت در برابر حملات شیمیایی مقاومت مکانیکی بالا
روش‌های گروت‌ریزی
به طور کلی دو روش گروت ریزی در داخل حفرات وجود دارد که شامل موارد زیر است.
- گروت یا ملات خشک: در این روش ملات با استفاده از نیروی تراکمی جایگذاری میشود.
- گروت سیال: به علت روانی در هنگام ریختن، گروت خودبه‌خود جایگذاری میشود.
روش گروت سیال در محل‌هایی که حفرات تقریباً بسته و مسدود و غیرقابل دسترسی بوده و بیرون از آن گروت کاری به‌راحتی امکان‌پذیر نیست کاربرد فراوان دارد.
مصرف گروت خشک با وجود رضایت در عمل و کیفیت، در کارهای ساختمانی همیشه روش مناسبی نیست و عموماً تمایل به استفاده از روش سیال بیشتر است.
روش عمومی مصرف و اجرا
- سطوحی مورد نظر جهت گروت ريزی، بايد از هر گونه آلودگی روغنی، گرد و خاک و … پاک باشد.
- به مدت ۲ تا ۳ ساعت قبل از گروت ريزی بايد سطوح را کاملاً غرقاب نموده و در زمان گروت‌ريزی بايد آب اضافی را از روی سطح خشک کرد.
- صفحات ستونی که قرار است زير آن‌ها گروت وارد شود بايد از آلودگی کاملاً پاک شده و روی آن‌ها سوراخ‌هایی برای خروج هوا تعبيه شود.
- فضايی که قرار است از گروت پر شود بايد به نحوی قالب‌بندی شود که هیچ گونه نشت رطوبت از آن اتفاق نيفتد.
- مخلوط گروت مطابق دستورالعمل مربوطه که روی بسته‌بندی آن درج‌شده است آماده شود.
- توصیه میشود که گروت ريزی حداکثر به مدت ۱۵ دقيقه پس از اختلاط انجام گيرد.
- ضخامت گروت نباید کمتر از ۲۵ میلی متر در نظر گرفته شود و حداکثر ضخامت گروت مطابق توصیه‌های سازنده محصول تعیین میشود.
- گروت ريزی بايد پيوسته و یکجا اجرا شود به همين دليل بايد قبل از اجرای گروت‌ريزی برنامه‌ریزی برای اجرای کار صورت پذیرد.
- برای گروت‌ريزی حجيم توصيه میشود از پمپ‌های مناسب استفاده شود.
- گروت‌ريزی از يک سمت انجام پذيرد و می‌باید از سمتی اينکار انجام شود که گروت کوتاهترين مسافت را طی نمايد.
- پس از اتمام گروت ريزی، عمل‌آوری مناسب با استفاده از گونی خيس يا آب‌پاشی صورت پذيرد.
به عنوان یک معیار کارگاهی
حداكثر ضخامت گروت ريزی در يک مرحله نبايد متجاوز از ۱۰ سانتی متر باشد ولی برای ضخامت‌های بيشتر و حداكثر تا ۱۵ سانتيمتر گروت ريزی در يک مرحله، بايستی از سنگدانه‌هایی با سايز ۳ الی ۱۵ ميليمتر در مخلوط با گروت استفاده شود كه در اين صورت با توجه به نوع سازه نسبت شن به گروت از حداكثر ۱ به ۱ تجاوز ننمايد تا اثرات زيانباز حاصل از حرارت هيدراسيون خنثی شود. و برای ضخامت‌های بیشتر باید با توجه به نظر طراح و مندرجات نقشه‌های مربوطه عمل شود.
